紡績企業はグリーン生産の第一歩を踏み出しました。

バイオ酵素法前処理実験場

河北省で一番大きいのは

企業——河北寧紡グループは、プラズマ除去精製バイオ複合酵素製剤及び染色前処理技術に関する技術成果発表会を開催し、中国科学院天津工業生物技術研究所は最新の紡績用バイオ複合酵素製剤を発表しました。

博導であれ、大学院であれ、入ればいいです。

職場では、彼らは普通の労働者と同じです。」

高忠強は紡績業界で半生を務めました。元天紡グループのベテラン社員で、現在河北紡織聯物資供給販売有限会社の駐津事務所の経理をしています。

数年前、高忠強は中国科学院の天津工業生物技術研究所（以下、天津工生所と略称する）の研究チームと知り合いになりました。また、彼らが開発した複合酵素製剤は紡織企業の現行の冷堆と長車前処理技術に適しています。

宋の復帰は記者に言いました。「この酵素製剤は紡績品の還付・精製の前処理ステップに専用です。伝統的なアルカリ処理プロセスに取って代わり、我が国の紡績業界が伝統的な高エネルギー消費、高消耗水、高汚染プロセスからグリーン、環境保護、持続可能な発展の生物新技術への転換・アップグレードを推進します。」

省エネ・排出削減は一刻の猶予も許されない。

紡績工業はわが国の伝統的な柱産業の一つであり、我が国の軽工業において重要な経済的地位と十分な産業基盤を有しています。

しかし、避けられないのは、伝統的な紡績工業も汚染が大きく、エネルギー消費が高く、消費量が大きい業界です。

高忠強の発見は、我が国の伝統的なプラズマ除去、煮錬、酸素漂和糸光などの染色前処理過程において、大量の苛性ソーダと補助剤などの化学製剤を応用して、大量の水とエネルギーを消費するだけでなく、同時に深刻な環境汚染をもたらします。

天津工生所からの統計データによると、中国の単位織物のエネルギー消費は世界平均の2.4倍である。伝統的な高温アルカリ染色前の処理プロセスには大量の蒸気、アルカリ、化学補助剤が使われている。綿織物を例にとって、1万メートルの綿織物処理には300トンの水が必要である。処理温度は95～100℃で、全プロセスのエネルギー消費量の45%を占めている。繊維は損傷しやすく、設備は壊れやすい。

宋の復帰によると、以上の問題はわが国の伝統的な紡績工業の発展を厳しく制約し、国内にも一部の大型伝統的紡績企業がますます高い環境保護の圧力の下で生産停止を余儀なくされている。

このために、彼女はチームを率いて、我が国の伝統的な紡績業界の現状に対して、新酵素製剤と緑色の生物紡織技術の開発を行いました。

同研究の方向性は天津工生所の「第三次五カ年計画」の五つの重点育成方向の一つとしても挙げられており、天津市科学技術支援計画の大きな支持を得ている。

複合酵素剤の研究開発

天津天紡グループ、河北紡績連綿物資供給販売有限公司との緊密な協力を通じて、宋復帰チームは三年間で様々な性質の優良な紡績用バイオ酵素製剤とその生産プロセスを研究し、アミラーゼ、アルカリ性ペクチュアリゼ、木ポリグリコーゲン、過酸化水素酵素などを含む。

プロの観点からの宋の復帰は、綿織物のスラリー除去に使用される複合生物酵素製剤は、デンプンとpva（ポリビニルアルコール）スラリーを効率的に分解するだけでなく、綿繊維の外層構造のペクチン層に効率的に作用し、綿の種子殻を緩んで除去し、綿繊維を損傷しないと説明した。

高忠強の紹介によると、伝統的な染前処理プロセスは焼毛、還付、精錬、漂白、シルク光の5つのステップを含み、宋復帰チームが開発した複合酵素製剤を応用して、脱漿と精錬を一歩にして完成させ、前処理の効率を高めました。

この複合酵素製剤を適用した紡績酵素法前処理は低温で行われ、酵素法長車プロセスの処理温度は50℃～55℃で、酵素法冷堆プロセスの処理温度は25℃～35℃で、それぞれ蒸気50%と25%の節約ができます。酵素法冷堆プロセスはアルカリ法プロセスに対して、履帯伝動の洗浄工程を一部減らしました。電力40%を節約できます。

さらに重要なのは、酵素法により精製された廃水には苛性ソーダが含まれておらず、酸中和を必要とせず、大量の水資源と酸性試薬を節約できます。

そのため、酵素法の冷堆の前処理プロセスは伝統的なプロセスに比べて50%の水を節約できます。

バイオ酵素法の前処理プロセスが従来のプロセスにおける苛性ソーダの還付と苛性ソーダの精製過程に取って代わるため、酵素法の前処理プロセスは全体的に40%の苛性ソーダの使用量を減らすことができ、化学精錬剤に対して完全に代替できる。

宋の復帰チームが開発した複合生物酵素製剤は繊維の損傷を減らし、製品の品質を高め、コストを下げ、経済効果を高めることができます。

天津天紡グループのプロジェクト総工によると、天紡グループの酵素法前処理技術の応用において、12000 mの純綿綿と11000 mの芳香族繊維の熱波カード布の酵素法前処理と伝統的なアルカリ法のプロセスと比較して、それぞれ30%と70%のコストを下げることができます。

10万メートルの布の応用に成功しました。

2013年5月から2015年3月まで、天紡グループは宋の復帰チームが開発したバイオ酵素法を適用して前処理プロセスで軍用迷彩布、テント防水布、クレープ製品、芳綸シリーズ製品の小テストと中試試験を行い、成功を収めました。

天紡グループで試験を完了した後、企業移転のため、天津工生所と河北紡織聯物資供給販売会社は長期的な協力意向を達成しました。

現在、双方は強く協力して、研究開発、試験、生産、マーケティングの一体化を促進する専門チームを作り上げました。

河北紡織聯物資供給販売会社の社長高建茹さんは記者に言いました。

今年3月から6月にかけて、宋復帰チームは河北寧紡グループで10万メートルのバイオ酵素法の前処理技術の応用モデルと普及に成功しました。

これは我が国の紡績捺染業界の持続可能な発展を推進するために科学技術力を提供し、紡績業界の発展技術革命の一里塚となり、低迷する紡績業界に新たな希望をもたらす。

高建茹は言った。

宋の復帰によると、チームは河北紡織連盟と引き続き協力して技術普及の仕事を充実させ、技術支援グループを結成し、全国的な捺染企業にサービスを提供し、今後3年間で10～20社の紡織企業の普及応用を完成させ、新たな増益を0.5億～1億元にする見通しだ。

彼女はバイオ酵素法の前処理プロセスがより多くの紡績企業を促進し、伝統工芸からグリーン生産に向けて「第一歩」を踏み出し、著しい経済効果、社会効果と環境効果をもたらすことを期待しています。